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应用TOC限制理论开发亿万EPS最佳排程系统
 
在目前市场竞争愈趋多种少量、客户订单多变、而订单出货时间(从投料到出货)与交期准时要求等愈趋严苛的压力下,工厂无不卯尽全力的追求最短的出货时间、最准的交期、以及最低的在制品存货等,以赢得订单,但在这同时却又要兼顾获利能力。因此,努力改善或寻找可行的工厂管理技术或方法,是每一工厂刻不容缓的工作重点。而在工厂管理的所有部门或功能中,最直接被冲击到的就是现场排程与管理工作,而现场排程与管理的好坏亦是反应工厂应变能力或竞争力的关键。换言之,当市场竞争愈趋激烈时,现场排程与管理工作不但会愈趋复杂,而且愈是工厂成败的重心,如何有效的因应与赢得市场的需求,是工厂管理者责无旁贷且必须全力以赴的使命。
限制驱导式现场排程与管理系统(Drum-Buffer-Rope,DBR) 是由Dr. Eliyahu M. Goldratt(高瑞特博士)所创的,是一套建立在限制管理(Theory Of Constraints,TOC)(注一)的管理哲学上的生产管理方法。这套方法提供了提纲挈领的现场排程与管理思维理念,不但可应对上述之需求而且可导引工厂体质之持续改善(Continuous Improvement),因此被学者专家视为是一套能满足现在与未来市场多种少量且多变之竞争环境的工厂管理体制。

回顾MRP到目前的ERP皆未真正将生管导入计算机化,即使有生管系统亦只停留在人工调进度或无限产能之生产排程,导致制造业以为生管人员按经验值安排计划是理所当然的,产生的库存过多及订单交期不准经常开会是正常现象,ERP系统是否真正解决制造业问题在于该系统是否包含最佳生产排程系统,我们称为EPS(Excellent Planning & Scheduling)。

EPS系统具备的功能为:

MPS/APS生产计划

基本原理是APS高级排程根据制成品工序标准、工作中心/机台可供生产时间与非生产时间,对已开未交及计划性订单,利用不同类型的排程法,产生MPS主生产计划,结合能力协调对比,比较工作中心/机台,预计可用产能下已排产及已计划确认未下达、已计划确认已下单工单负荷,以便快速调整生产排程,以掌握重要或瓶颈资源上之负荷,从而得到一份稳定、均衡的生产计划,做为产销协调之参考依据。

能力需求计划(CRP)

运算过程就是把EPS最佳排程所排定的生产计划换算成能力需求数量,生成能力需求报表。当出现能力需求超负荷或低负荷的情况。能力计划系统将图表的形式(直方图等))向计划人员报告,由计划人员进行能力负荷平衡的调整。调整生产数量、生产日期、增减人数、机台等。

MRP需求分析

专门用来分析销售订单与计划订单所涉及的产品需要生产的数量,生产这些产品所需要生产半成品的数量以及所需要的原材料数量。其基本原理是通过EPS最佳排程系统,经由BOM物料清单的分解生成毛需求,同时考虑自定义的可用库存量(可用库存量=净库存量-安全库存量+在途量+请购量+采购预留量+暂收量-已分配量-受订量+在制量+请制量+生产预留量+借入量-借出量)生成净需求量,自动产生原材料采购建议及产品制造建议,经对计划核准确认后,自动下达采购指令,生成请购单、采购单等。和自动下达生产指令,生成制令单、委外制令单、外购等。

全局统筹计划(OPS)

在生产过程中,排产是很繁琐的工作,全局统筹计划可让用户以甘特图和能力负荷变化表组合的方式直观地显示当前排产状况,并支持资料和甘特图的双向变更操作,动态的反映能力负荷变化情况,为排产和接单、插单提供依据。

注一:TOC是Theory of Constraints的简称,中文译为〝限制理论〞。美国生产及存货管理协会(APICS)又称它为限制管理(Constraint Management)。TOC是由一位以色列的物理学家Dr. Eliyahu M. Goldratt(高瑞特博士)所创的。他的第一本有关TOC的书于1984年出版,书名为〝目标〞(The Goal),以小说的型态写成,描述一位厂长应用TOC在短时间内将工厂转亏为盈的故事。因为该书所描述的是许多工厂都普遍存在的问题,因此该书出版之后,读者甚广并译成13国语言,成为全球的畅销书,TOC因而流传。